Für viele Maschinenhersteller war der Kundendienst schon immer eine vorwiegend reaktive Tätigkeit.
Einsätze vor Ort, Dienstreisen, langwierige Diagnosen und Schwierigkeiten beim Zugriff auf Informationen machen auch heute noch einen wesentlichen Teil des Servicemanagements aus.
Doch dieses Modell verändert sich rasch.
Die zunehmende Verbreitung der industriellen Vernetzung verändert nämlich die Art und Weise, wie OEMs Kundendienst, Wartung und technischen Support handhaben.
Vom reaktiven Support zum vernetzten Service
In den letzten Jahren führen immer mehr Hersteller Fernzugriffs- und Datenerfassungsplattformen ein, um die Verwaltung der installierten Maschinen zu verbessern.
Dies ermöglicht:
- die Einsatzzeiten zu verkürzen
- die Fehlerdiagnose zu beschleunigen
- unnötige Dienstreisen zu vermeiden
- den technischen Support zu verbessern
- die Produktionskontinuität und die Kundenzufriedenheit zu steigern
Die eigentliche Veränderung betrifft jedoch vor allem die Servicequalität.
Der schnelle Zugriff auf Maschineninformationen ermöglicht es den OEMs nämlich, von einer rein reaktiven Herangehensweise zu einem strukturierteren und proaktiveren Ansatz überzugehen.
Industrielle Konnektivität und Cybersicherheit: ein notwendiges Gleichgewicht
Eines der größten Hindernisse für die Einführung industrieller Vernetzung ist das Thema Sicherheit.
Viele Endnutzer legen nämlich zunehmend Wert auf:
- Zugriffsverwaltung
- Rückverfolgbarkeit der Verbindungen
- Netzwerksegmentierung
- VPN-Kontrolle
- Compliance Cybersicherheit
Aus diesem Grund müssen moderne Fernzugriffsplattformen nicht nur eine einfache Bedienung gewährleisten, sondern auch Governance und Kontrolle.
Konnektivität darf nicht mehr nur als technische Funktion betrachtet werden.
Sie wird zu einem integralen Bestandteil der Strategie für das Lebenszyklusmanagement der Maschine.
Von der Konnektivität zu digitalen Diensten
Die Datenerfassung und der Fernzugriff stellen jedoch nur den ersten Schritt dar.
Immer mehr OEMs erwägen nämlich die Weiterentwicklung hin zu:
- fortgeschrittene Analysen
- OEE
- vorausschauende Instandhaltung
- zentralisierte Verwaltung des Maschinenparks
- Cloud-Integration
- KI im Servicebereich
Das bedeutet, dass der Wert nicht mehr nur in der installierten Maschine liegt, sondern in der Fähigkeit, Dienstleistungen rund um die Daten zu entwickeln, die diese Maschine generiert.
Konnektivität und Architektur: zwei Elemente derselben Entwicklung
Im gemeinsam mit Tecnorobot entwickelten Projekt wurde das Thema Konnektivität zusammen mit der Überarbeitung der Maschinenarchitektur angegangen.
Die Corvina-Plattform ermöglichte eine Verbesserung des Fernzugriffs, der Datenerfassung und des Servicemanagements, während die Technologien von EXOR International die Entwicklung einer einfacher zu verwaltenden Maschine durch den Verzicht auf den Industrie-PC ermöglichten.
Diese Integration von Hardware, Software und Konnektivität hat eine Grundlage geschaffen, die für zukünftige Entwicklungen hin zu zentralisierten Leitstellen, fortschrittlichen Analysen und neuen digitalen Diensten bereit ist.
Eine Entwicklung, die zeigt, dass der Wert heute nicht mehr nur in der installierten Maschine liegt, sondern in der Fähigkeit, ein sich weiterentwickelndes Ökosystem um sie herum aufzubauen.
Die Zukunft des industriellen Service
In den kommenden Jahren wird das Thema der industriellen Konnektivität immer weniger mit der reinen Fernwartung verbunden sein.
Sie wird zunehmend zu einem strategischen Hebel werden, um:
- die betriebliche Effizienz zu steigern
- neue Servicemodelle zu entwickeln
- den Wert im After-Sales-Bereich zu steigern
- den Aufbau dauerhafterer Beziehungen zum Endkunden
Unternehmen, die heute in diese Plattformen investieren, entwickeln nicht nur vernetzte Maschinen, sondern eine neue Generation industrieller Dienstleistungen.
