Viele Jahre lang galt der Energieverbrauch im Vergleich zur Industrieproduktion vor allem als sekundäre Kennzahl.
Heute ist dies nicht mehr der Fall.
Steigende Energiekosten, ein wachsendes Augenmerk auf betriebliche Effizienz und die Notwendigkeit, die Nachhaltigkeit zu verbessern, veranlassen immer mehr Fertigungsunternehmen dazu, detaillierte Einblicke in die Vorgänge entlang ihrer Produktionslinien zu fordern.
Dieser Wandel verändert auch die Rolle der Maschinenbauer, von denen nicht nur erwartet wird, dass sie zuverlässige, leistungsstarke Technologien bereitstellen, sondern auch Werkzeuge, mit denen sich Betriebsdaten in nützliche Informationen für die Entscheidungsfindung umwandeln lassen.
Warum OEMs Energiedaten in Echtzeit benötigen
Im Industriesektor wird eine Maschine nicht mehr ausschließlich als Produktionsmittel betrachtet. Sie entwickelt sich zu einer kontinuierlichen Informationsquelle:
- Energieverbrauch
- Prozessparameter
- Betriebsleistung
- Nutzungsdaten
- Effizienzindikatoren
Der wahre Wert liegt jedoch nicht einfach in der Datenerfassung, sondern darin, die Daten zugänglich, in einen Kontext eingebettet und leicht interpretierbar zu machen.
Aus diesem Grund integrieren immer mehr Erstausrüster Überwachungs- und Datenerfassungsfunktionen direkt in ihre Maschinenarchitekturen.
Industrielles Energiemanagement und Kontrolle der Betriebskosten
In vielen Industriezweigen machen die Energiekosten mittlerweile einen immer größeren Anteil an den gesamten Produktionskosten aus.
Dies führt dazu, dass Unternehmen und Endnutzer Folgendes fordern:
- mehr Transparenz beim Energieverbrauch
- Historische Daten
- Zusammenhänge zwischen Energieverbrauch und Produktion
- Tools zur Identifizierung von Ineffizienzen
- Unterstützung für Nachhaltigkeitsinitiativen
Die Möglichkeit, Energieverbrauch und Betriebskosten in Echtzeit zu visualisieren, ermöglicht es, technische Informationen in praktische Werkzeuge zur Verbesserung des Anlagenmanagements umzuwandeln.
In diesem Zusammenhang ist das Energiemonitoring nicht mehr nur eine Zusatzfunktion, sondern ein zunehmend integraler Bestandteil industrieller Digitalisierungsstrategien. Und genau das ist der strategische Ansatz unseres geschätzten Kunden Ferraro.
Fernüberwachung und IIoT-Plattformen für Maschinenbauer
Gleichzeitig definiert der zunehmende Einsatz von IIoT-Plattformen und Cloud-Diensten die Beziehung zwischen OEMs und Endkunden neu.
Der Fernzugriff auf Maschinendaten ermöglicht die Entwicklung:
- strukturierte Fernunterstützung
- proaktiven Support
- kontinuierliche Überwachung
- datengestützte Dienste
- neue Geschäftsmöglichkeiten
Für Maschinenbauer, die an international verteilten Standorten tätig sind, bedeutet dies, dass sie im Vergleich zu herkömmlichen Modellen eine höhere Betriebskontinuität und ein höheres Serviceniveau gewährleisten können.
Wie Industriedaten neue Servitisierungsmodelle ermöglichen
Viele Maschinenbauer erkennen, dass der Wert einer Maschine nicht mehr mit dem Verkauf endet.
Die Verfügbarkeit von Betriebsdaten ebnet den Weg für neue Servitisierungsmodelle, die auf folgenden Grundlagen basieren:
- kontinuierlicher Überwachung
- fortschrittlichem Support
- Leistungsanalyse
- Prozessoptimierung
- wertschöpfenden digitalen Dienstleistungen
Ein konkretes Beispiel stammt von Ferraro, das Energieüberwachung, Datenerfassung und Fernzugriff in seine Maschinen integriert hat und so Betriebsinformationen in einen Mehrwert für den Endkunden verwandelt hat.
Möglich wurden diese digitalen Anwendungen durch einen Standardisierungsprozess im Bereich der Automatisierung, der es ermöglichte, Maschinensteuerung, HMI und Konnektivität in einer einzigen skalierbaren Architektur zu zentralisieren.
Erfahren Sie in dem entsprechenden Artikel mehr darüber, wie diese Entwicklung aus Sicht der Automatisierung angegangen wurde.
Die Zukunft von IIoT-Plattformen und industriellem Energiemanagement
In den kommenden Jahren wird das industrielle Datenmanagement für OEMs und Hersteller zunehmend an Bedeutung gewinnen.
Digitale Plattformen werden nicht mehr nur Überwachungsinstrumente sein, sondern Schlüsselelemente für:
- die Verbesserung der betrieblichen Effizienz
- die Förderung der energetischen Nachhaltigkeit
- die Vereinfachung von Serviceaktivitäten
- Entwicklung neuer digitaler Dienste
- die Wertschöpfung aus Daten über den gesamten Maschinenlebenszyklus hinweg
Aus diesem Grund setzen immer mehr Maschinenhersteller auf Ökosysteme, die Maschinen, Daten und Konnektivität nativ integrieren können.
